Правка металла

Правка – это исправление геометрических дефектов листового материала, сортового проката, а также полученных из них заготовок и формы готовых изделий. Металлические листы могут иметь довольно значительные отклонения от правильной формы: волнистость в продольном и поперечном направлениях, серповидность, местные выпуклости и впадины и др. Сортовой прокат (уголок, швеллер, двутавр и т.д) может быть искривлен по длине или по винтовой линии. Причин такого рода дефектов много:
— нарушения технологии на листопрокатных заводах;
— неправильное хранение;
— небрежно выполненные погрузочно-разгрузочные и транспортные операции.

Однако не зависимо от причин, вызвавших образование дефекта формы, листы и сортовой прокат не должны запускаться в производство, если они не отвечают требованиям, предъявляемым к форме заготовок. Отклонения от требований больше допустимых затрудняют обеспечение требуемого уровня качества при выполнении последующих технологических операций и поэтому должны быть устранены правкой.

Различают правку:
— ручную;
— машинную.

Ручную правку в современном котельном производстве практически не применяют.

Машинную правку производят на правильных машинах.

Скорость правки в зависимости от размеров листов

Правка на листоправильной машине происходит следующим образом: конец листа заводят между валками, после чего весь верхний ряд валков опускают в рабочее положение, включают привод вращения и пропускают лист через валки, затем меняют направление вращения валков на обратное (включают реверс) и пропускают лист между валками в другую сторону. Такое возвратно-поступательное перемещение обычно повторяют 5-6 раз. Лучшим режимом правки является такой, при котором эффект достигается при минимальном числе пропусков.

Для сравнительно толстого металла правка осуществляется на правильно-гибочных прессах. Выправляемый профиль располагают на две опоры (ролики) и деформируют его пуансоном пресса. Расстояние между опорами, ход и давление пуансона регулируют в зависимости от толщины и свойств материала листа и размеров исправляемого дефекта. Для проката относительно больших толщин, а также для изготовленного из углеродистых и легированных сталей с повышенной упругостью применяют правку с нагревом с целью повышения пластичности металла в процессе правки. Правку начинают при температуре 900-1000°С и прекращают при температуре не ниже 700°С. Нагрев обычно осуществляют в нагревательных печах. Следует обеспечивать медленное охлаждение, позволяющее надежно выправить заготовку, избежать закалки, коробления и образования трещин в металле.

Контролируется правка по стреле прогиба, которая не должна превышать 1-2 мм на 1 м листа. На листе замеряют зазор между поставленной на ребро металлической метровой линейкой и контролируемой поверхностью.

Трубы, предназначенные для изготовления поверхностей нагрева и коллекторов, практически не подвергаются правке, так как в этом нет необходимости.

Очистка металла

Очистка металла от пыли, ржавчины, окалины и т.д. является важной технологической операцией, предшествующей запуску его в производство. Очистку целесообразно проводить после правки листов, поскольку в процессе правки окисные пленки интенсивно разрушаются и отслаиваются, что облегчает последующую очистку.

Очистку чаще всего осуществляют на дробе- и пескоструйных аппаратах. Кроме этого существует способ химической очистки (травления).

Для очистки на дробеметной установке лист в вертикальном положении на тележке подают в камеру, на стенках которой размещены дробеметные аппараты, выбрасывающие с большой скоростью стальную или чугунную дробь размером 0,6-0,8 мм. Ударяясь о поверхность металла, дробь сбивает загрязнения и очищает ее. Возникающий под влиянием дробеочистки наклеп обычно незначителен и практически не влияет на механические свойства металла. Конструкция дробеструйных установок рассчитаны на многократное использование дроби. Образующаяся пыль удаляется из камеры отсасывающей системой. Примерная производительность установки 200 м² в час.

Пескоструйная очистка основана на абразивной обработке очищаемой поверхности струей сжатого воздуха со взвешенными в нем твердыми частицами песка. По санитарным нормам пескоструйная очистка в цеховых условиях возможна только в специальных камерах.
Химическую очистку производят на механизированных линиях, представляющих собой ряд последовательно расположенных камер. В каждой из них осуществляют одну определенную операцию процесса очистки: подогрев, травление, промывку, нейтрализацию, пассирование и т.д.

Трубы очищают от загрязнений по наружной и внутренней поверхностям на очистных станках и механизированных линиях.
На ЗиО очистка наружной поверхности труб производится на дробеструйной установке.

Принцип, положенный в основу многих наружных зачистных устройств, состоит в следующем: трубе придают вращательное движение и перемещают ее вдоль вращающегося, прижатого к трубе дискового инструмента: шлифовального круга, металлической щетки или иглофрезы. Наилучший результат обеспечивает иглофреза. Она не только чистит поверхность, но и снимает с нее тонкий слой металла. Толщина снимаемого слоя и качество очистки зависят от усилия прижатия иглофрезы к трубе. Режим очистки подбирают таким образом, чтобы надежно снимать загрязнения, почти не углубляясь в металл.

Высокая производительность очистки, а главное – хорошее качество поверхности способствует широкому распространению иглофрезерования в котельном производстве.

Очистка внутренней поверхности труб сложнее, чем наружной.

Эту операцию выполняют в специальных пескоструйных камерах, снабженных хорошей вентиляцией с использованием металлического или кварцевого песка. Очистка снаружи выполняется достаточно просто и быстро. Для очистки внутренней поверхности труб диаметром 83 мм и более применяют установку Ваку-Бласт.

Для труб меньшего диаметра операция очистки осуществляется прогонкой металлического ерша сквозь трубу, а затем продувкой трубы сжатым воздухом.

Разметка

Прежде чем приступить к непосредственному изготовлению деталей, металл подвергается разметке или наметке.

Разметка листового проката – процесс вычерчивания на металле контура детали в натуральную величину с указанием мест гибов, центров отверстий и других элементов чертежа.

Этот же процесс, выполняемый по шаблону, называют наметкой.
Рабочие места для разметки располагают в начале технологического потока. Они оснащаются деревянными или металлическими разметочными стеллажами или разметочными столами или чугунными плитами, обеспечивающими укладку размечаемых заготовок без прогибов. От состояния поверхности плиты зависит качество разметки.
Для выполнения разметочных работ применяют различный инструмент.

Точность разметки зависит от точности мерительного инструмента.

Мерительный и разметочный инструмент:
1-рулетка; 2-линейка гладкая; 3-линейка мерительная; 4-чертилка; 5-угольник обычный; 6-угольник бортовой; 7,8-циркули; 9-лекала-гибкие; 10-кернер слесарный; 11-кернер контрольный; 12-рейсмус; 13-отвес; 14-струны; 15-молоток

Выполнение разметки требует большого внимания, так как ошибки неизбежно приводят к браку на последующих операциях.

Техника выполнения разметки заключается в следующем: длинные прямые линии отбивают шнуром, окрашенным мелом, короткие – проводят по линейке, дуги больших радиусов проводят штангенциркулем, а кривые выполняются по лекалам.

После нанесения на заготовку разметочных линий по ним наносят кернером углубления, чтобы сохранить следы разметки во время обработки. При разметке деталей из нержавеющих сталей желательно обходиться без кернения. Марку детали наносят несмываемой краской.

Комментарии запрещены.